1:膜面出現條痕或起皺
出現的原因可能是上光涂料的黏度值不高,或上光涂料的潤濕性差.糾正辦法是給上光涂料加入適量稀釋劑或選擇潤濕性好的上光涂料;如果涂布量大,則應調低涂布量;也可能是工藝條件與涂料適性不匹配,可選用其他種類的上光涂料或改變工藝條件,使其與涂料性能相匹配.
2:印刷品互相黏連
原因可能是溶劑的揮發(fā)性不好,可改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類,也可能是涂布膜層太厚,涂層內部的溶劑來不及完全揮發(fā),可減少涂布量,減薄膜層厚度;也可能是涂布或磨光的工作溫度低,干燥時間短而使涂層干燥不良,可提高涂布和磨光的工作溫度,降底機速,使涂層徹底干燥.
3:膜層光澤度差
產生原因可能是上光涂料的質量差,可改用質量較好的上光涂料;也有可能是涂布量不足或涂料濃度小,在粗糙度高、吸收性強的印刷表面不易填平鋪齊，應加大涂布量，提高涂布濃度，或在加工前先上一層上光底油，再進行上光涂布；如果是由于涂布干燥和磨光的溫度偏低、壓力小，則應提高溫度和加大壓力；還有可能是設備本身的原因，如磨光帶磨損，平滑度下降，這就要修理改善磨光剛帶表面狀況。
4：磨光后印刷品空白部分呈淺色，而淺色部位變色
造成原因可能是上光涂料溶劑對油墨層的溶解作用所致，這就要求更換涂料種類或改邊、變溶劑成分；也可能是墨層的耐溶劑性差，糾正辦法是改善油墨的干燥性，或等油墨干燥后再上光涂布，或減少上光涂料中對油墨有溶解作用的溶劑量；涂料層干燥不徹底，則要提高上光涂布時的干燥溫度或降低機速，延長干燥時間。
5：涂層不均勻，有麻點
原因可能是上光涂料對印刷品表面墨層的潤濕作用不好，應改善涂料對油墨層的潤濕性能；涂料中的溶劑揮發(fā)不良，涂層內溶劑殘留量高，可改用揮發(fā)速率高的溶劑使涂層徹底干燥后再磨光；也可能是上光涂布中速度過快，干燥溫度低，涂層干燥不徹底，溶劑揮發(fā)不安全，應調正上光涂布工藝的參數。
6：膜面起泡
膜面起泡的原因是磨光過程中壓力過大，磨光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，應適當降低磨光的壓力和溫度，也可能是上光涂料與磨光工藝參數不匹配，印刷表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，調整工藝參數，降低磨光機速，以改善涂料層同上光帶之間的剝離力。
7：印刷品壓先后表面易折裂
原因是溫度偏高，印刷品在磨光中脫水過多，含水量降底，因而紙質纖維變脆，應降底磨光中的工作溫度，保持印刷品中一定的含水量；磨光中壓力過大，使印刷品的可塑性降低，韌性下降，應降低磨光中的壓力。
8：磨光后兩側膜面亮度不一致
磨光中上光帶兩側壓力不相等，或上光帶兩側磨損不一致，需調整上光帶兩側的壓力，調整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側張緊一致，磨損均勻；上光涂料兩側厚薄不均勻，需要調整上光涂布機件，檢查控量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側涂層厚度均勻一致。
|
